Dispers boyalar düzensiz boyama, yeniden kristalleşme, topaklaşma ve koklaşma gibi sorunlara eğilimlidir.Bunları nasıl önleyebiliriz?Dispers Boyama Tedarikçisi sizi bu konuda bilgilendirecektir.
1. Düzensiz Boyama
Boya emiliminin tekdüzeliği, boya banyosu akış hızı ile absorbans arasındaki orana bağlıdır.Renk emilimi aşamasında sıvı akışının yönü her 8 döngüde bir değiştirilir.Banyo oranının 1:12'den 1:6'ya düşürülmesi, boyamanın başlangıcındaki eşitsizliğin derecesi daha belirgin olmasına rağmen, geçiş aşamasının homojenliğini değiştirebilir.Karıştırma ve boyama sırasında, düzgün bir boyama sağlamak için benzer difüzyon özelliklerine sahip boyaların seçilmesi yeterli değildir.
Bu noktada karışım oranı önemli bir rol oynamaktadır.Renk eşleştirmede kullanılan üç boyanın miktarı aynı ise difüzyon özellikleri aynı olan boyaların kullanılması doğrudur.Bununla birlikte, iki boyanın oranı daha büyükse, üçüncü boyanın yayılabilirliği daha düşük olmalıdır, aksi takdirde diğer iki boyaya göre daha hızlı tükenir ve bu da kolayca eşit olmayan boyamaya neden olur.
2. Yeniden kristalleşme
Dispers Boyama, tekrarlanan ısıtma ve soğutma nedeniyle sıklıkla 1 nm'den büyük parçacıkları yeniden kristalleştirir.İlave dağıtıcıların eklenmesi yeniden kristalleşmeyi en aza indirebilir.Boyama sırasında, boyama banyosu 130°C'den 90°C'ye soğutulduğunda, bazı boyaların yeniden kristalleşmesi kolaydır, bu da boyalı ürünün sürtünme haslığının zayıf olmasına ve hatta yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı boyama makinesinde filtrenin tıkanmasına neden olur. .
Önleyici tedbirler
Uzun süre 100°C'de tutun, boyanın topaklaşması kolaydır, ısıtma hızını 100°C'den 130°C'ye ayarlayın;
Boya banyosundaki boya, boyama dengesine ulaştıktan sonra yeniden kristalleşirse daha fazla dispersan ilave edilmelidir;
Bazı kırmızı dispers boyalar, özellikle koyu renkleri boyarken, konsantrasyonları doygunluk seviyesinden çok daha düşük olsa bile, boyamanın sonunda yeniden kristalleşmeye eğilimlidir.Özellikle sert su ile boyama yapılırken metal iyonlarıyla şelatlanması kolaydır.Ortaya çıkan şelatın boyama koşulları altında çözünürlüğü zayıftır ve kumaş üzerinde mavi lekeler veya renkli çizgiler bırakacaktır.
Yeniden kristalleşmeye neden olan faktörler
Eğirme sırasında eklenen yardımcı maddeler, sarım yağı, alkali kalıntıları vb.Bu sorunlar, boyamadan önce rafinasyon yapılarak veya boya banyosuna şelatlayıcı maddeler eklenerek önlenebilir.Leke oluştuğunda alkali indirgeme temizliği veya asit işlemiyle giderilebilir.
3. Topaklanma ve Odaklanma
Katkıda bulunan faktörler
Dispersantın çözünme etkisini zayıflatır, elektrostatik itmeyi azaltır, boya parçacıklarının çarpışma hızını arttırır ve kinetik enerjilerini artırır.Genel olarak, boyama konsantrasyonu ve sıcaklığı ne kadar yüksek olursa ve boyama süresi ne kadar uzun olursa topaklaşma ve kok olasılığı da o kadar artar.Taşıyıcılar ve egaliz maddeleri gibi boyama yardımcı maddeleri, boyaya karıştırılan dispersanın yerini kolayca alabilir, böylece dispersiyon stabilitesini azaltabilir.
Boyama sırasında stabiliteyi artırmaya yönelik önlemler
Boyayı 40°C'de dağıtın ve konsantre bir dispersiyon kullanın;
Boya banyosu ısıtıldığında en iyi sıcaklık kontrolü;
Koruyucu kolloidal etkiye sahip dispersan kullanılması;
Yüksek sıcaklıkta bulutlanma noktası olan katkı maddeleri kullanmayın;
Boyamadan önce emülgatörler de dahil olmak üzere tüm boyaları ve iplik yardımcılarını yıkayın;
Yüksek sıcaklıkta boyama sırasında, boyaların çoğu kumaşa boyanmadan önce hiçbir taşıyıcı ve iyonik olmayan egaliz maddesi eklenmemelidir;
Tuz yok, PH değerini ayarlamak için yalnızca asetik asit;
İplik veya parça boyalı kumaşlara önceden uygun şekilde şekil verilmeli ve dispers boyaların dispersiyon stabilitesini sağlamak için laboratuvar testleri yapılmalıdır.
Gönderim zamanı: 19 Kasım 2020